에너지효율 국내 1등 넘어 세계로

흔한 게 석유인 정유공장도 기름값이나 전기요금 걱정을 할까 싶겠지만 모르는 소리다. 공정 과정의 에너지 의존도가 높은 정유업계에서 에너지 절감은 선택이 아닌 필수다. 이는 정유공장의 운영 비용을 들여다보면 알 수 있는데 70% 이상이 연료나 전기 같은 에너지 비용이기 때문이다. 특히 수출량 감소와 정제 마진 약세로 정유 업계가 울상을 짓는 상황에서 기업들은 저마다 에너지 절약을 위해 마른행주까지 짜는 모습이다.

GS칼텍스는 이미 10년 전인 2003년 에너지 절약을 전담하는 조직을 구성했다. 자체 노력만으로 해결이 안 되는 부분은 외부 도움도 마다하지 않는다. GS칼텍스는 정유공장의 에너지 효율화 지수(EII: Energy Intensity Index)를 최초로 개발한 미국 솔로몬사에 2년에 한 번 에너지 컨설팅을 받는다. 계량화된 지수를 기준으로 해 공장의 에너지 효율을 검사하다 보니 전 세계 다른 정유공장과의 효율 비교가 가능하다. 효율이 낮은 공정 등 취약점이 발견되면 가능한 범위에서 설계를 변경하고 설비 투자를 단행한다. 당장 목돈이 들어가더라도 장기적으로는 이익이란 계산에서다. 10년이 넘는 이런 노력 덕에 GS칼텍스 전남 여수공장의 에너지 효율화 지수는 아시아·태평양 지역 내에서도 1등급이다. 에너지 개선 효율도 2002년에 비해 약 20%나 개선됐다. 전 세계 정유공장의 평균 에너지 개선 효율이 연간 1%에 미치지 못한다는 점을 고려하면 2배가량 높은 수치다.

빠른 성과의 배경에는 회사 전체의 노력이 있었다. GS칼텍스는 주요 에너지 사용 장치의 에너지 사용량을 실시간으로 점검해 불필요한 에너지 사용량을 바로바로 줄인다. 대표적인 사례가 지난해 4월부터 발행하고 있는 ‘일일 에너지 리포트’다. 리포트는 전체 부서가 돌려 보며 에너지 사용을 줄일 곳을 찾아 협업하는 지침서로 쓰인다. 올여름에는 국가 전력 수급 비상 상황에 대비해 사장급(생산본부장)을 위원장으로 한 에너지관리위원회도 구성했다. 사상 최악의 전력난을 기록한 지난 8월 GS칼텍스 측은 전력 최대 가동 시간에 맞춰 ‘No.1 Cogen’이라는 이름의 자가 발전기를 가동했다. 하루 생산 전력이 15㎿로 5000가구가 나눠 쓸 수 있는 적지 않은 규모다. 발전기에서 나온 열은 폐열회수보일러를 통해 스팀을 생산하는 데 재사용한다.

절전의 움직임은 공장 구석구석에서 쉽게 찾아볼 수 있다. 전기를 동력원으로 하던 모터는 스팀 터빈으로 교체됐고 사람의 출입이 적은 변전실 조명 등에는 자동 점멸되는 절전 시스템이 적용됐다. 여수공장에서는 고효율 발광다이오드(LED) 조명을 어렵지 않게 볼 수 있는데 회사 측은 전체 사업장에 LED 조명을 설치할 계획이다. 시간대 조절이 가능한 설비는 전력 피크타임(오전 10~11시, 오후 2~5시)을 피해 가동한다. 공정의 안정성을 저하시키지 않는 범위 내에서 효율적으로 전력을 사용하기 위해서다.

이런 노력 덕에 GS칼텍스는 국내 정유 업계 최초로 국제표준화기구(ISO)가 공인하는 에너지경영시스템인 ‘ISO 50001’ 인증을 획득했다. 에너지 절약과 온실가스 저감 등을 위해 펼친 노력이 인정받은 셈이다. GS칼텍스 관계자는 “에너지 효율화 지수는 2009년 이후 국내 정유사 중 1위를 유지하고 있다”면서 “국내 1등을 넘어 세계 선두권의 에너지 효율화를 이룩하는 것이 목표”라고 밝혔다.

유영규 기자 whoami@seoul.co.kr